Con el fin de reducir aún más los costos de producción y maximizar la utilización del equipo, el equipo de hilatura de cada empresa textil se compara estrechamente antes y después, y no hay redundancia ni repuesto, especialmente la bobinadora automática. En este caso, es particularmente importante mejorar la eficiencia de producción real de la bobinadora automática, que determina directamente si puede digerir la producción del hilo hilado y aumentar aún más la eficiencia y la producción de la máquina de hilar. Hay muchos factores que afectan la eficiencia de producción de la bobinadora automática. La calidad de la bobina, la temperatura y humedad ambiental, la operación, el proceso y el equipo deben prestar suficiente atención.
La calidad de la bobina es un factor importante que afecta la eficiencia de producción de la bobinadora. La calidad de la bobina aquí incluye una amplia gama, que incluye no solo la calidad intrínseca del valor CV de la astilla, detalles gruesos, desviación numérica, defectos periódicos del hilo, fibras extrañas, vellosidad, etc., sino también la calidad del devanado.
Valor de CV seco de la astilla de tubo y control de detalle grueso
El valor CV del hilo y los detalles gruesos están relacionados con las materias primas y los equipos, procesos y operaciones de cada proceso. Las buenas condiciones del equipo, los parámetros razonables del proceso, los excelentes componentes del proceso y los altos niveles de funcionamiento son la garantía de reducir el valor CV de la astilla del tubo y reducir los detalles gruesos. En condiciones normales de producción, S (nudo corto y grueso) representa la mayor proporción de defectos de hilo cortados por la bobinadora automática, lo que representa aproximadamente el 40% del total de defectos de hilo cortado; seguido de N (sección transversal muy gruesa y longitud corta) (nudos gruesos), que representan aproximadamente el 30% del total de defectos de hilo cortante. La mayoría de estos dos tipos de defectos en el hilo son causados por una limpieza deficiente del canal de la astilla o por el proceso de hilado. Por lo tanto, es muy importante limpiar los diversos procesos y máquinas. En la actualidad, los marcos de cardado y dibujo son tanto de alta velocidad como de alto rendimiento. En poco tiempo, el canal de la astilla y la mesa de la máquina estarán llenos de polvo y suciedad. El ciclo de limpieza debe acortarse considerablemente para garantizar que el canal de la astilla y la superficie de la máquina estén limpios.
Control de desviación de número de hilo de tubo
La desviación numérica se refiere a los segmentos largos más gruesos o más delgados con una longitud de al menos 2 m, que se relaciona principalmente con la determinación cuantitativa de astillas cocidas. El método tradicional del ciclo de prueba cuantitativa para astillas cocidas es probar 3 veces en cada turno (8 h), con un intervalo promedio de 2.5 h. Este ciclo de prueba ya no es aplicable a los cuadros de dibujo actuales. La velocidad de dibujo del cuadro de dibujo actual es de 350 m / min ～ 500 m / min, o incluso mayor, que es más del doble de la velocidad de dibujo del cuadro de dibujo tradicional, por lo que el período de prueba debe acortarse. Utilizamos una prueba por hora para controlar estrictamente la ración de astillas cocidas dentro del rango de ± 0.9%. La diferencia cuantitativa de las astillas cocidas de diferentes máquinas de la misma variedad es lo más pequeña posible para reducir el peso desigual de las astillas cocidas. Si la diferencia cuantitativa entre los dos ojos del mismo automóvil es mayor al 1.5%, pídale al operador del bloque que cambie el tampón detrás de los dos ojos, y luego repita la prueba hasta que la diferencia cuantitativa entre los dos ojos sea pequeña. Además, es necesario mejorar el nivel de operación de los bloqueadores, aumentar su conocimiento sobre el control de calidad, juzgar el grosor de la astilla a mano y otros métodos, y controlar estrictamente la astilla y la astilla en los dos procesos de dibujo y roving para evitarlo. de fluir al siguiente proceso.
Defecto periódico del hilo y control de la vellosidad.
Los defectos periódicos del hilo y la vellosidad son causados principalmente por el proceso de hilado. Es una medida efectiva para reducir los defectos periódicos del hilo manteniendo el buen estado mecánico de los componentes de dibujo, tales como rodillos, rodillos de goma, engranajes, delantales y delantales. La selección razonable de anillos y guías, la mejora de la rugosidad de la superficie de los componentes del devanado, como las guías de hilo, y la mejora de la suavidad de la rotación del husillo y la bobina contribuyen a reducir la vellosidad.
Control de fibra extraña
Las fibras extrañas están relacionadas con las materias primas. Además de utilizar materias primas con bajo contenido de fibra extraña, varios procesos deben fortalecer el control de la fibra extraña. Debe tenerse en cuenta que no use cuerdas de colores o cuerdas de plástico al abrir el algodón de nuevo a la bolsa de flores. Trate de usar las mismas materias primas que el hilo hilado.
Calidad de bobinado de la bobina
是否 Si la formación de la bobina es buena, la calidad del bobinado, como la longitud de la cola de la bobina, afectará la eficiencia de producción de la bobinadora. Durante el proceso de hilado del hilo tubular, trate de evitar la aparición de malas condiciones de bobinado, como hilo de calabaza, hilo de moler e hilo de bucle, y no gire demasiado. Se deben dejar al menos 2 celdas. La longitud de la cola del hilo no debe exceder 1 cm. Cuando el hilo se está quitando, no se detenga mientras la placa del anillo se balancea hacia arriba, o incluso en la posición superior, para evitar la ruptura final cuando se enrolla en la bobinadora a la posición inicial de la bobina.
Tasa de recuperación de hilo de tubo y control de temperatura y humedad del taller
Para los hilos de algodón, el hilo de la bobina tiene una alta recuperación de humedad, menos hilos hilados y menos flores voladoras, pero aumentará en gran medida el valor CV y la cantidad de defectos de hilo detectados por el hilo electrónico del condensador más claro del enrollador. La eficiencia de producción se reduce considerablemente. Las estadísticas de defectos de hilo de 100,000 metros y el informe de análisis de eventos muestran que más defectos de hilo y roturas finales se deben a la desviación positiva del número. A través de la inspección de laboratorio, el número de hilos cortados con frecuencia es normal o ligeramente más grueso, y no supera el estándar. Para hilos de tubos con demasiada recuperación de humedad, generalmente los colocamos en un lugar ventilado y seco durante aproximadamente 12 horas antes de enrollarlos. Si la humedad en el taller es demasiado alta, la sensibilidad del limpiador de hilo electrónico capacitivo mejorará enormemente, y también se cortarán los defectos invisibles del hilo, lo que afecta seriamente la eficiencia de la producción. Demasiada humedad de la bobina o demasiada humedad en el taller reducirán la eficiencia de producción de la bobinadora en un 10% a 20%, por lo que debe controlarse estrictamente. En general, es apropiado controlar la humedad en el taller de bobinado del 55% al 65%. Una vez que exceda el 70%, el número de cizallas aumentará significativamente. La recuperación de humedad de los hilos finos de algodón no debe exceder el 8.0%.
Mejorar la eficiencia de producción de la bobinadora no es solo una cuestión del proceso de bobinado. Cada proceso y cada departamento deben hacer todo lo posible para mejorar la calidad del producto, reducir los defectos del tubo y estabilizar la temperatura y la humedad en el taller. El proceso de bobinado debe fortalecer la capacitación de las habilidades operativas de los bloqueadores, establecer razonablemente los parámetros del proceso de bobinado y mejorar de manera integral la eficiencia de producción de la máquina de bobinado.
